Lors de la fabrication de pizzas, le processus est assez simple, mais dans l'usine de garniture de pizza de Great Kitchens à Romeoville, dans l'Illinois, avec six lignes produisant plus de 100 SKU avec une capacité de plus de 100 000 livres par an, un million de choses doivent se passer correctement pour l'opération. pour passer une bonne journée.

Telle une danse soigneusement chorégraphiée, l'opération apparaît synchronisée à l'œil vu de loin depuis une fenêtre de la mezzanine, mais chaque étape doit être coordonnée sur l'atelier de production.

« Le grand secret dans la fabrication des pizzas n'est pas sorcier », a observé Jim Campbell, directeur des opérations de l'entreprise. « Vous mettez simplement les ingrédients sur les croûtes. Le plus grand défi consiste à placer ces ingrédients avec précision sur la croûte afin que chaque pizza et chaque tranche soient presque identiques.

À tout moment, a-t-il souligné, chaque ligne produit des produits différents avec diverses garnitures, depuis les saucisses, le poulet, le pepperoni, le fromage et la margherita jusqu'aux croûtes de différentes tailles allant des pizzas traditionnelles rondes de 6 à 16 pouces aux pains plats rectangulaires de 6 x 12 pouces. et tout le reste.

« Nous devons trouver un équilibre entre efficacité et agilité », a noté Campbell, ajoutant que l'exploitation inspectée par l'USDA documente la productivité en mesurant les taux d'efficacité quotidiens qui incluent le débit, les temps d'arrêt, les déchets et bien plus encore.

Dans l'usine de 155 000 pieds carrés, où se trouve également le siège social de Great Kitchens, environ 650 personnes travaillent sur deux équipes de 8,5 heures, cinq à six jours par semaine, en fonction des horaires et de la demande en haute saison.

Environ 85 % des croûtes sont expédiées depuis la boulangerie voisine de l'entreprise à Chicago Heights, dans l'Illinois. Des camions transportent des dizaines de palettes de produits surgelés tout au long de la semaine pour approvisionner diverses lignes de garniture des services techniques Quantum dans les installations de Romeoville. Les deux installations sont des opérations certifiées BRC avec la note la plus élevée en matière de sécurité alimentaire.

Dans l'atelier de production, deux broyeurs Deville Technologies transforment des blocs de mozzarella faible en gras en fromage frais pour les pizzas tout au long de la journée. Les employés transportent des pots de fromage de 35 lb vers les applicateurs en cascade sur chaque ligne.

Campbell a souligné que la production peut être transférée de certaines lignes d'étêtage à d'autres à mesure que la planification des produits change. Des pains plats, par exemple, peuvent être produits à la place des pizzas rondes sur certaines lignes, si nécessaire. La production peut également être déplacée entre des lignes d'emballage manuel plus polyvalentes vers des lignes de plus grande capacité avec emballage robotisé pour équilibrer le calendrier.

Au cours de la visite de , les six chaînes de production ont tout créé, depuis des pizzas au fromage de 12 pouces jusqu'à de multiples variétés de pains plats et même une pizza à emporter et à cuire où les opérateurs placent soigneusement des perles de boules de mozzarella de la taille d'une bille pour créer un produit signature pour un client.

« Nous pouvons ajouter huit ou neuf personnes à une file d'attente pour ajouter des ingrédients afin de personnaliser une pizza », a déclaré Campbell.

Sur l'une de ses lignes à grande vitesse, les opérateurs placent manuellement deux croûtes de 12 pouces, côte à côte, sur la ligne Quantum. Après le dépôt localisé de la sauce tomate, un applicateur cascade Grice applique de la mozzarella fraîche avant qu'un deuxième applicateur n'applique des saucisses froissées ou d'autres protéines.

Après avoir appliqué les ingrédients initiaux, a noté Campbell, les opérateurs peuvent ajouter des légumes et d'autres touches personnelles aux produits. Après la garniture, les pizzas passent par un tunnel de congélation à souffle d'azote, puis vers une fardeleuse Texwrap.

De là, les pizzas sont acheminées vers le département d'emballage, où l'entreprise a investi dans ses trois principales lignes à grande vitesse dotées de systèmes d'emballage robotisés Aagard conçus sur mesure. Campbell a déclaré que la conception et la construction des trois systèmes avaient pris environ un an pour développer le premier système d'emballage, installé il y a environ deux ans.

Les contraintes d'espace dans le département d'emballage exigu constituaient une partie du problème, mais Campbell a noté qu'Aagard avait accepté le défi. Les autres problèmes concernaient l'emballage de différentes tailles de cartons pour diverses pizzas afin de préserver la polyvalence des lignes de production tout en augmentant la capacité et en formant les employés à l'exploitation et à la maintenance du système.

Dans l'ensemble, l'opération d'emballage automatique est un processus en cinq étapes. Tout d'abord, le système plonge et plie le bas et l'avant des cartons avant que les robots ne ramassent et placent trois pizzas emballées dans du plastique à la fois dans les boîtes ouvertes. Ensuite, le système ferme mécaniquement les couvercles, rentre les rabats avant et les empile. Les produits en carton sont ensuite emballés manuellement, puis scellés avec du ruban adhésif, codés à l'encre et palettisés, puis envoyés au congélateur de stockage.

Campbell, qui a travaillé en étroite collaboration avec Aagard sur le projet, a noté que le système signale automatiquement aux opérateurs lorsque les cartons de pizza doivent être rechargés. Le passage d'une taille de carton à une autre nécessite un réglage manuel simple, où un voyant passe du rouge au vert pour indiquer que le fonctionnement a été correctement réglé pour la prochaine série de produits.

Cependant, il a ajouté que Great Kitchens devait travailler avec ses fournisseurs de cartons pour s'assurer que les boîtes étaient de taille constante afin d'éviter tout blocage ou autre problème avec le système hautement automatisé.

Admir Basic, président-directeur général, a souligné que trois systèmes robotiques permettaient à Great Kitchens de réaffecter les travailleurs à d'autres parties de l'opération à la fois. Cette décision a contribué à atténuer une partie des problèmes de main-d’œuvre auxquels de nombreuses entreprises alimentaires ont été confrontées au cours des dernières années. De plus, les trois systèmes robotiques ont surmonté un goulot d’étranglement et augmenté la capacité.

« L’avantage des défis en matière de main-d’œuvre est qu’ils rendent les investissements dans les équipements plus attractifs », a-t-il observé. « Nous avons découvert très rapidement que notre plus gros goulot d'étranglement dans cette installation se trouvait dans le domaine de l'emballage. C’était le nombre de personnes qui limitait notre débit.

À Chicago Heights, environ 100 personnes travaillent en deux équipes de 12 heures sur une seule ligne de production Rademaker dans l'installation de 165 000 pieds carrés, a noté Ingrid Soto, directrice de l'usine de la boulangerie. Deux silos à farine de 120 000 lb, ainsi qu'un système de soja en vrac, alimentent deux mélangeurs Sancassiano de 1 800 lb qui ont la capacité de produire 10 000 lb de pâte par heure.

La ligne de mise en feuilles et de laminage à grande vitesse Rademaker est conçue pour une production en grand volume. Une fois la pâte feuilletée, elle passe par une série de stations de réduction, un rouleau transversal et une station d'accueil avant de se diriger vers une étuve en serpentin, où la feuille de pâte zigzague de haut en bas. Soto a expliqué que les temps de fermentation varient selon le produit, en fonction de la variété du produit. La feuille est découpée en tartes individuelles après la levée.

Après la pré-cuisson dans un four tunnel Babbco, les croûtes refroidissent pendant environ 23 minutes dans un refroidisseur en spirale fermé et à température contrôlée.

Dans la salle d'emballage à 45 °F, les croûtes rondes ou les pains plats sont automatiquement empilés avant d'être placés dans des sacs en plastique de qualité alimentaire pour les protéger, puis chargés dans des caisses avant d'être palettisés. Pour la sécurité alimentaire, une imprimante à jet d'encre appose sur la palette une « plaque d'immatriculation » avec un code-barres, le numéro d'article, la description du produit et la quantité de croûtes ou de pains plats.

Ensuite, les palettes sont transportées vers le congélateur de stockage pour être expédiées ultérieurement à l'usine de nappage de Romeoville.

Cet article est un extrait du numéro de novembre 2024 de Baking & Snack. Pour lire l’intégralité du reportage sur Great Kitchens, Cliquez ici.