Du point de vue de la fabrication, Great Kitchens s'est concentré sur les fondamentaux en appliquant de la discipline dans tout ce qu'elle fait. L'entreprise de pizza basée à Romeoville, dans l'Illinois, a ciblé ses coûts de fabrication en gérant mieux ses achats en consolidant ses fournisseurs et le nombre d'ingrédients qu'elle utilise.

En plus de simplifier la fabrication, cette décision augmente le volume de chaque ingrédient acheté pour contrôler les coûts et assurer une meilleure livraison. C'est particulièrement important en raison des ingrédients de première qualité qu'il utilise, tels que la mozzarella au lait entier et les boulettes de viande Fontanini.

La supervision du plan stratégique de l'entreprise est assurée par une combinaison de vétérans de longue date de Great Kitchens et de personnel recruté par Brynwood Partners, qui a acheté le producteur de pizza il y a quelques années.

Ils comprennent Admir Basic, président et chef de la direction ; Anand Srinivasan, directeur financier ; John DeVriendt, vice-président des opérations ; Jim Campbell, directeur des opérations ; Adam Jarosz, ingénieur en chef ; Lucas Lehtinen, directeur des achats ; et Samia Shwaiki, directrice des ressources humaines. Le développement du produit est dirigé par Nancy Jose Cecil, vice-présidente de la R&D, et Barb Parks, directrice de la commercialisation.

« Nous avons pu affiner notre calendrier de commercialisation à six semaines seulement », a noté Basic. « Bien entendu, l’emballage représente le délai de développement le plus long, mais nous savons que la rapidité de mise sur le marché dans le périmètre du magasin est essentielle. »

La production quotidienne est supervisée par les directeurs de l'usine, notamment Joseph Bielanski à Romeoville, dans l'Illinois, Ingrid Soto à Chicago Heights, dans l'Illinois, et Bruce Forman à Brockton, dans le Massachusetts.

Au cours de l'année écoulée, la société a réalisé des investissements stratégiques en capital dans le cadre de sa stratégie plus large visant à accroître l'efficacité opérationnelle, à réduire ses coûts et à améliorer les capacités de l'entreprise à servir ses clients et le marché.

Dans les installations de Brockton, d'une superficie de 35 000 pieds carrés, inspectées par l'USDA, 140 personnes travaillent en deux équipes de 8,5 heures cinq jours par semaine avec deux lignes, dont une opération plus traditionnelle de boules de pâte et de presse et une nouvelle ligne de feuilles qui a démarré en Août.

DeVriendt a noté que le projet a pris un an pour transformer l'entrepôt afin de faire place aux zones de mélange et de maquillage de la nouvelle ligne et pour moderniser le bâtiment pour le soutenir. Il a ajouté qu'il n'avait fallu que deux semaines environ pour installer l'équipement en août et le rendre opérationnel.

L'exploitation était censée être en phase de montée en puissance lors de sa visite en septembre, mais la transition d'une boule de pâte traditionnelle à une opération de laminage s'est déroulée presque sans problème.

Sur la nouvelle ligne A, les opérateurs introduisent manuellement les ingrédients dans des mélangeurs de 350 lb, qui fournissent un flux continu de pâte vers le système de feuilles de maquillage Rondo. Un élévateur de bol soulève la pâte et la déverse dans la trémie de l'extrudeuse, créant initialement une feuille d'environ un pouce de hauteur qui est réduite avec deux stations de laminage et un rouleau transversal et comporte une coupe automatique et un saupoudrage de farine. La feuille passe ensuite à travers une étuve à plusieurs niveaux qui fonctionne à des moments et des températures différents, selon que l'article produit est une pizza profonde, des calzones ou des strombolis.

Après la levée, la feuille de pâte entre dans une station d'accueil et un coupe-rouleau. Ici, a déclaré DeVriendt, la ligne peut découper des cercles de pâte individuels qui sont automatiquement placés et pressés manuellement dans des moules profonds. Pour le stromboli « fabriqué à la main », un coupe-rouleau coupe la feuille en quatre bandes, qui sont remplies manuellement de viande, de fromage et d'autres garnitures, puis pliées et serties à la main avant de les couper à la guillotine et de les sceller en morceaux de 9 oz avant la cuisson. le nouveau four Babbco à deux zones.

Jarosz a déclaré que le système nécessite jusqu'à 12 personnes pour remplir et plier manuellement la pâte en raison du rapport garniture/pâte élevé, qui limite l'automatisation et pour permettre des changements rapides.

La ligne B est équipée d'un pétrin Diosna et d'une diviseuse Reiser Vemag d'où les pâtons sortent en file indienne, entrent dans une bouleuse à cône et se dirigent vers une étuve intermédiaire. La pâte est découpée en morceaux ronds et remplie manuellement de steak, de fromage et d'autres ingrédients avant de la rouler, de la sceller et de la cuire dans un autre four Babbco.

Pour les pizzas, les croûtes sont précuites dans les fours Babbco avant d'être refroidies et remplies à l'aide des applicateurs de fromage, de sauce et de viande de Quantum Technical Services.

Tous les produits refroidissent pendant environ 45 minutes dans l'un des deux refroidisseurs à spirale fermés IJ White réglés à environ 35 °F. Lors de la visite de , les tubes de calzones ont été coupés en morceaux de 3,75 onces pour créer des articles portables Tastefulls Steak and Cheese.

Les lignes sont également équipées d'applicateurs de fromage, de sauce et de viande Quantum Technical Services pour garnir les pizzas à plat profond. Les produits sont surgelés avant d'entrer dans le département d'emballage, qui comprend une variété d'encartonneuses, d'encartonneuses et de systèmes de détection de métaux avant l'emballage, la palettisation et la congélation.

Great Kitchens a récemment investi dans ses installations de Romeoville. Plus précisément, l'entreprise a ajouté trois systèmes d'emballage robotisés Aagard qui ont éliminé les goulots d'étranglement sur ses lignes de nappage Quantum les plus rapides et ont permis à l'entreprise de déplacer environ 15 personnes par ligne vers d'autres postes de l'opération.

Campbell, qui a travaillé en étroite collaboration avec le fournisseur sur le projet, a noté que le système, le premier du genre, forme automatiquement des boîtes de pizza avant que la robotique ne prélève et place trois pizzas surgelées emballées dans du plastique. Le système ferme ensuite automatiquement les boîtes et les empile avant qu'elles ne soient emballées manuellement, scellées avec du ruban adhésif, codées à l'encre et palettisées.

Basic a ajouté que l'emballage robotisé a permis à l'opération d'augmenter sa capacité. En fait, grâce aux investissements dans de nouvelles capacités de nappage et d'emballage rétractable, l'usine a pu produire plus de produits sur cinq lignes qu'auparavant sur six d'entre elles.

« Ces systèmes ont supprimé une quantité importante de travail ; cela nous a permis de réaffecter les gens de l'arrière de la chaîne vers l'avant de la ligne et vers d'autres parties de notre processus de fabrication », a-t-il déclaré.

Pour l’avenir, Great Kitchens commence tout juste à écrire le prochain chapitre en investissant dans ses opérations et en élargissant sa présence sur le marché. L’entreprise a certainement l’habitude de répondre à de grandes attentes. C'est pourquoi sa devise est : « Les bonnes pizzas viennent des grandes cuisines ».

Cet article est un extrait du numéro de novembre 2024 de Baking & Snack. Pour lire l’intégralité du reportage sur Great Kitchens, Cliquez ici.